3 ou 4 jours de télétravail par semaine. C’est la recommandation voire l’obligation du gouvernement pour tous les postes pour lesquels c’est possible. Et c’est logique car le télétravail reste la meilleure solution pour enrayer la pandémie.
Il y a quelques années, la possibilité de télétravailler semblait réservée aux professions intellectuelles. Mais depuis 2020, de nombreux métiers de contact ont été transformés par l’usage massif des technologies comme la visioconférence. Le monde industriel n’est pas épargné. Dans un futur proche, nombreux postes dans l’industrie pourraient ainsi être occupés quasiment depuis un canapé.
Évidemment, avant toute mise en place, une étude rigoureuse s’impose. Dans cet article, nous vous proposons de structurer la réflexion en 7 étapes.
Il faut dire que l’intérêt va bien au-delà de la capacité à résister à la progression du coronavirus. Nous regarderons donc également les avantages à basculer des postes en téléopération.
Mais pourquoi n’y avait-on pas pensé plus tôt ?
Etape 1 : Maintenir la communication
Avant tout, il convient de vérifier la capacité à communiquer. La téléopération nécessite un réseau fiable et surtout qui garantisse un faible temps de latence. Les réseaux publics comme la 4G/LTE ou la 5G n’offrent pas de garantie de service et ne sont pas nécessairement disponibles dans l’usine. Les installations industrielles peuvent limiter ou perturber les ondes (murs, structures métalliques, ondes électromagnétiques, …).
Bien sûr, vous avez la possibilité d’installer votre propre réseau. On pense naturellement au Wifi, mais il existe de nombreuses autres technologies adaptées à votre situation. Et des solutions permettent également d’intégrer les différents réseaux et ainsi basculer sans interruption sur celui qui propose la qualité de service attendu.
En cas de rupture total du réseau, l’arrêt de l’opération doit être possible de manière sécurisée.
Etape 2 : Téléopérer des machines fixes
Depuis les années 60, de plus en plus de machines-outils sont dotées d’une commande numérique. Progressivement, de plus en plus de fonctions ont été intégrées pour en faire de véritables centres d’usinage. En y réfléchissant, les lancements des opérations d’usinage sont déjà une forme de téléopération, l’opérateur n’ayant plus à toucher ni les matériaux, ni les outils.
Dans certaines usines, toutes les commandes numériques sont ainsi réunies dans un centre de pilotage. Pour délocaliser ce centre dans un tout autre lieu, il n’y a qu’un pas.
Comment transformer son installation ?
Etape 3 : Voir ce qui se passe
Lorsque l’opérateur n’est plus dans l’usine, il faut qu’il s’assure que tout se passe bien. Cela passe par de nombreux capteurs qui se substituent à la plupart des sens. Contrôle d’humidité, de température, d’aspect, tout est fait pour limiter la subjectivité humaine avec souvent des meilleures performances.
Mais il est un sens qui est difficilement remplaçable, c’est la vision. Heureusement, les systèmes pour voir à distance sont maintenant très courant, à condition d’avoir suffisamment de bande passante (étape 1). Si nécessaire, l’opérateur peut avoir une vision grand angle soit grâce à plusieurs écrans soit au travers d’un casque VR ou encore zoomer sur un détail.
Etape 4 : Téléopérer des machines mobiles
La vision est un préalable en particulier pour téléopérer des machines mobiles. On pense bien sûr aux drones qui sont devenus un outil d’inspection incontournable, mais de nombreux véhicules peuvent être téléopérés à l’image des métros automatiques. Cela concerne la logistique au sens large, mais également les grues ou encore toutes les interventions en milieu difficile (sous l’eau, dans le vide, …). L’absence de l’opérateur sur le lieu d’intervention permet soit de le protéger soit de préserver le milieu d’éventuelles perturbations (intervention en milieu stérile).
Etape 5 : Transformer son installation grâce au rétrofit
C’est vraiment cette étape qui change la donne. Grâce au rétrofit, vous êtes en mesure de transformer vos machines ou vos véhicules afin de les téléopérer. Les investissements industriels sont lourds et les outils sont souvent opérés pendant plusieurs dizaines d’année. Hors de question de remplacer en urgence tout l’outillage pour faire face à un absentéisme ponctuel. Heureusement, de nombreuses solutions ont été développées pour transformer votre installation existante en installation téléopérable.
C’est bien grâce au rétrofit que la téléopération de machines fixes ou, combiné à des solutions de vision, la téléopération de machines mobiles va véritablement transformer votre usine ou vos opérations.
Imaginer par exemple que le grutier va pouvoir prendre le contrôle de différentes grues situés sur des chantiers très éloignés.
Préparer le futur
Etape 6 : Collaboration homme / robot avec la cobotique
La cobotique est la prochaine étape de la collaboration homme / robot. Les exemples les plus connus sont les exosquelettes qui permettent de soulager l’effort de l’homme. Mais la cobotique peut également apporter plus de précisions tout en traitant des situations qui nécessitent le jugement humain.
En cobotique, le robot est souvent piloté en partie par les mouvements de l’homme. Mais qu’est-ce qui empêche de remplacer l’homme par une sorte d’avatar et ainsi de combiner cobotique et téléopération ?
Casque VR, gants avec capteurs, retour haptique, ce qui paraissait de la science-fiction il y a quelques mois devient progressivement réalité, permettant ainsi des opérations toujours plus complexes à distance. Tous les sens sont concernés. Le remplacement de la perception humaine par des capteurs permet bien sûr de repérer une fuite de gaz mais également de séparer le ronronnement de la machine d’un cliquetis anormal ou encore d’isoler une vibration suspecte. Grâce à la cobotique à distance, l’opérateur est virtuellement téléporté sur le lieu de travail et peut en plus vérifier en permanence le respect des conditions normales.
Etape 7 : Protéger les installations des attaques malveillantes
Impossible de terminer cette liste sans évoquer le sujet de la cybersécurité. En 2021, les cyberattaques d’installations industrielles ont doublé pour représenter 30% du total des attaques !
Les projets de téléopération doivent donc porter une attention particulière à la sécurisation de l’installation pour empêcher toute malveillance.
Optimiser les compétences grâce à la téléopération industrielle
Si la crise covid nous invite tous à télétravailler, rendre les opérations industrielles téléopérables ouvre de nouveaux horizons :
– Plus besoin d’attendre la disponibilité d’une ressource spécialisée (opérateur doté d’une compétence spécifique)
– Réduction des temps de déplacement (et des frais)
– Partage de compétences techniques rares sur plusieurs installations
– Optimisation du temps effectif de travail pour les opérateurs
– Capacité d’intervention rapide en cas d’incident
La téléopération est une étape supplémentaire dans l’optimisation des opérations industrielles qu’il faut aborder avec méthode. Les 7 étapes que nous proposons devraient vous aider à structurer la démarche. Les solutions que nous avons identifiées pour nos clients ont été analysé en utilisant cette grille. Comme chaque installation est particulière, nous vous suggérons de nous contacter pour que nous identifions pour vous les meilleures solutions qui répondront à vos besoins.